輸液器分公司加快升級改造提質增效步伐
日期：2018-11-09
威高成立30年以來，堅持一個中心、三個調整的發(fā)展戰(zhàn)略，已經(jīng)形成了完整的產(chǎn)業(yè)鏈體系，創(chuàng)新成果專利持續(xù)涌現(xiàn)，正在向著全國乃至全世界的中高端醫(yī)療器械制造業(yè)這一目標努力奮斗著。作為威高早期生產(chǎn)公司之一，輸液器分公司也在加速轉型升級，在實現(xiàn)高質量發(fā)展的過程中，嘗試走出新的道路。
自動化設備加快轉型升級 生產(chǎn)效率日益提升
在輸液器分公司一樓的車間里，先進的設備正在不停地運行著，機器所發(fā)出的聲音清脆而悅耳。這條全新的生產(chǎn)設備是前不久剛從日本引進的全自動輸液器組裝生產(chǎn)線，現(xiàn)已完成調試，處于平穩(wěn)運行階段。全自動化生產(chǎn)線不僅減輕了工人的勞動負擔，也極大地提高了工作效率。
回想起十幾年前在輸液器分公司工作時的場景，叢建青覺得這一切變化太快了。“二十多年前，我剛剛加入威高時，被安排到輸液器產(chǎn)品生產(chǎn)車間。產(chǎn)品工藝有拉管、注塑、組裝、測漏、包裝等幾個工序，雖然部分工序已經(jīng)可以機械化生產(chǎn)了，但由于設備比較陳舊，還是要手工組裝，一臺設備常常需要配備四五名人工，耗時又耗力，產(chǎn)能很低，人均產(chǎn)量只有1600支左右，我們一個月也就掙百八十塊錢。2001年，分公司搬到世昌大道田村老廠4號門，凈化車間面積增加到12000多平方米。擠出工序實現(xiàn)了部分自動化，導管自動切斷、滴斗自動吹塑，設備動力使用了變頻、伺服技術，故障降低、穩(wěn)定性上升，效率提升2-4倍，能耗大幅下降。部分產(chǎn)品配件逐步實現(xiàn)了自動化組裝，小包裝等實現(xiàn)了流水線生產(chǎn)。”叢建青回憶道。
“自動化生產(chǎn)線上線后，以前200人的工作量現(xiàn)在只需16人輪流在現(xiàn)場進行巡視操作即可，打通了各生產(chǎn)環(huán)節(jié)之間的關聯(lián)性，不僅減少了產(chǎn)品沾染雜質的概率，也不會造成制品的積壓，生產(chǎn)效率也得到大幅度提高。現(xiàn)在我們整個凈化車間，自動化生產(chǎn)占比達到50%，預計在2021年左右，自動化占比將達到80%，屆時將節(jié)省更多的成本。”輸液器分公司副經(jīng)理王玲玲說。
據(jù)了解，從2016年開始，輸液器分公司就開始著手對產(chǎn)品工序進行整合，改進傳統(tǒng)工藝，充分利用輸液器產(chǎn)品的舊生產(chǎn)設備，將其改造成袋類產(chǎn)品的半自動設備，開始生產(chǎn)營養(yǎng)袋、灌腸器、引流袋、膀胱沖洗器、喂食器等8種產(chǎn)品，不僅打破了原有手動生產(chǎn)模式提升了生產(chǎn)效率，還把營養(yǎng)袋等產(chǎn)品的成本節(jié)約了105萬元。醫(yī)用制品公司引進的全新輸液器自動生產(chǎn)線正式投產(chǎn)后更是幫助分公司節(jié)約人工數(shù)百名，實現(xiàn)改進效益上億元，大大降低生產(chǎn)成本。
提升產(chǎn)品生產(chǎn)工藝 減輕工人壓力
八九十年代，在生產(chǎn)工藝不甚完善的情況下，工人們吃了不少苦。“那時，我在輸液器車間測漏工序。檢測產(chǎn)品氣密性的方法是將產(chǎn)品浸于蒸餾水中看是否有氣泡產(chǎn)生。這種方法雖然簡單，但也有很多不足之處。”苗淑霞說，“在檢測過程中，工人們需要把手指浸泡在水里。一天兩天倒無所謂，可時間一長，我們的手就變得發(fā)白，起皺掉皮，漏出嫩肉。特別是天氣變暖，溫度升高后，手指的縫隙就會糜爛，變得發(fā)紅。”苗淑霞說。
現(xiàn)如今，在輸液器車間，我們看到的又是另外一番景象。在測漏工序，檢查員每次拿起三支輸液器產(chǎn)品，分別安裝在測漏儀上，觀察瓶內氣泡情況來判斷輸液器是否堵漏。“現(xiàn)在車間里制作了測漏儀，檢測方法由水測改成了氣測，不但提高了檢驗準確率，也降低了工人的勞動負擔。而對于外觀檢測，這是一臺產(chǎn)品在線影像檢測系統(tǒng)，通過電腦操控，對產(chǎn)品外觀進行自動識別，有問題的產(chǎn)品會被自動分離出來，大大提高了輸液器產(chǎn)品的質量。”輸液器分公司副經(jīng)理王玲玲指著一臺設備介紹到。
在輸液器車間里，組裝工序工人對改裝后的操作臺也交口稱贊。起初，他們是在小器皿里蘸取膠液來組裝配件。待膠液用完后，他們每隔一段時間就要從瓶里倒出一些膠液，比較麻煩。后來，車間想辦法在工作臺上加裝了盛放膠瓶的裝置，使工人們不必頻繁倒膠，提高了產(chǎn)能。
全方位質量管控 提升產(chǎn)品質量
保證產(chǎn)品質量是大事。輸液器分公司以質量為中心，以生產(chǎn)車間為重點開展工作，將質量管理和現(xiàn)場管理相結合，加強了過程質量控制及生產(chǎn)與各部門的協(xié)調性，強化質量三檢制，嚴格執(zhí)行獎懲制，有效地改善了現(xiàn)場管理，穩(wěn)定了生產(chǎn)工藝，促進了產(chǎn)品產(chǎn)量和質量的雙提高。
“拉管工序是各類導管的原料通過機器高溫加熱，然后通過牽引力拉出符合規(guī)格標準的導管，之后通過冷水冷卻，最后進行裁剪、裝箱。”班長谷祖強拿出一根導管樣品，先用尺子仔細地量長度，再用模具測半徑，然后同我講道：“即使只存在一毫米的差異，我都要求相關人員必須調整機器，對尺寸規(guī)格進行修正。我們對每根導管的長度、厚度、半徑、都有著非常嚴格的要求，如果有一丁點偏差，那么最后整個輸液器都可能報廢。”
在管理上，輸液器公司要求從進入車間的審批到進入車間的程序都要必須依據(jù)規(guī)定辦事，任何人都不例外；要進入車間，必須嚴格執(zhí)行潔凈車間進入前的穿衣消毒等程序。非公司的生產(chǎn)工作人員要想進入車間，必須提前預約，且經(jīng)其領導審批同意后方可進入，否則拒絕入內。透過車間走廊，我們亦可看到，車間的現(xiàn)場管理也十分規(guī)范，物品擺放有序，設備清潔；各工序上，工人或操作設備，或加工產(chǎn)品，或包裝產(chǎn)品，或檢驗產(chǎn)品……一絲不茍地執(zhí)行操作流程。
另外，車間看板上記錄的管理信息、安全生產(chǎn)、生產(chǎn)數(shù)據(jù)、改善提案、工作任務等等也時刻提醒著各級管理者和工人要在產(chǎn)品質量改進上不遺余力，確保產(chǎn)品合格。
為了提升產(chǎn)品質量，2015年分公司成立了由生產(chǎn)、質量、技術、設備管理、維修等相關人員組成的QC小組，不斷改進生產(chǎn)技術。針對輸液器產(chǎn)品滴斗蓋內有微小雜質的問題，QC小組成員成立了攻關課題，先后多次召開討論會、碰頭會，深入研究了導致滴斗蓋內有微小雜質的原因。他們在機組設備上選了一處最佳工位點，設計加裝了一款新型除塵裝置，使滴斗蓋內雜質不合格率下降了60%。
“我們的發(fā)展方向很明確，就是越來越智能化、機械化、專業(yè)化。”王玲玲說，未來，輸液器分公司將會全面實施精益六西格瑪?shù)纳a(chǎn)方式，向工業(yè)4.0的宏偉目標及建立MES制造系統(tǒng)的方向努力，為威高的發(fā)展貢獻一份力量。
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